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El dolor musculoesquelético en el sector de automoción: factores de riesgo y medidas preventivas

MARIA JOSÉ SEVILLA
Una investigación realizada recientemente por ISTAS en colaboración con CCOO-Industria en el sector de automoción arroja luz sobre los riesgos ergonómicos que provocan las lesiones musculoesqueléticas en este sector. Los trabajadores y trabajadoras participaron directamente en la identificación de las situaciones de riesgo y en la búsqueda de soluciones tanto técnicas como organizativas, demostrando una vez más la validez del enfoque de la ergonomía participativa para abordar estos problemas. Los resultados de este proyecto han dado lugar a un folleto y cuatro fichas que se pueden consultar en la web de ISTAS.

El sector de automoción incluye distintas actividades empresariales, siendo la fabricación de vehículos de motor y la fabricación de otros componentes, piezas y accesorios, las que aglutinan el mayor número de personas ocupadas. Durante el segundo trimestre de 2018, el sector ocupaba a 236.900 personas con un 85% de contratación indefinida, según datos del INE. Más de un tercio de las personas ocupadas son hombres aunque se aprecia un aumento progresivo de mujeres. En el ranking de países productores de vehículos, España ocupa en 2017, la octava posición a nivel mundial y es el cuarto mayor productor de componentes de Europa, con una cifra record de facturación en 2016, según datos de ANFAC, la patronal del sector.

Con estos datos de mercado tan favorables lo más lógico sería pensar que su plantilla cuenta con inmejorables condiciones de trabajo sin embargo, tras la investigación realizada se detectan importantes deficiencias a nivel ergonómico y organizativo. Dichas deficiencias precisan mejoras a corto plazo, más aún si tenemos en consideración que el registro de accidentes y enfermedades del trabajo sitúa al sector de automoción entre las principales actividades diana que precisan de una actuación preventiva frente a los trastornos musculoesqueléticos por enfermedad profesional.

En 2016, las enfermedades profesionales con baja laboral más frecuentes afectaron al codo y antebrazo con diagnóstico de epicondilitis y epitrocleitis. La epicondilitis se conoce popularmente como codo de tenista y es una inflamación del tendón que produce dolor en la cara externa del codo. La epitrocleitis, conocida como codo de golfista, es también una inflamación del tendón pero esta vez el dolor se produce en la cara interna del codo. Estas patologías en el codo suelen estar asociadas a movimientos repetidos de flexión del codo y muñeca o la rotación del antebrazo con la palma de la mano hacia abajo o hacia arriba. Este tipo de movimientos son muy comunes en los puestos de fabricación, montaje y ensamblaje del sector de automoción.

Otro dato significativo son los accidentes de trabajo con baja en jornada laboral: en 2017 se reconocieron un total de 6.338. Casi la mitad de los mismos se produjeron por sobresfuerzos, siendo las lesiones más frecuentes las dislocaciones, esguinces y distensiones. Respecto a la parte del cuerpo lesionada con mayor frecuencia son las extremidades superiores (hombro, brazo y antebrazo, codo, mano y muñeca) seguidas de las extremidades inferiores (piernas, rodillas y pies) y la espalda.

Un análisis por puestos

La información recopilada en el estudio procede de técnicas participativas en las que se han implicado directamente a profesionales del sector de automoción. En concreto, para el análisis de los puestos de trabajo y su descripción se desarrolló un grupo de discusión con delegados y delegadas de prevención, y se realizaron entrevistas individuales y grupales a profesionales del sector. Para la identificación de situaciones de riesgo se recogieron cumplimentados un total de 542 cuestionarios de identificación de factores de riesgo ergonómicos y daños, herramienta que forma parte del método de ergonomía participativa, ERGOPAR.

El perfil predominante en el conjunto de personas encuestadas es el de un hombre de 45 años con contrato indefinido a jornada completa y horario rotativo, con más de 5 años de antigüedad en el puesto/actividad y que la desarrolla durante más de 4 horas de su jornada diaria.

De los puestos de trabajo analizados en el estudio los que tienen mayores exigencias físicas y posturales son el puesto de fabricación y el puesto de montaje y/o ensamblaje, tanto en empresas de fabricación de vehículos de motor como de componentes.

En concreto, el puesto de trabajo de fabricación incluye tareas muy variadas como el pulido, la inyección, el uso de prensas o la pintura entre otras muchas. Cada una de estas tareas se compone de subtareas con acciones específicas y con ciclos de trabajo muy cortos y repetitivos que varían según la pieza a fabricar. Es bastante habitual que se realicen rotaciones que supongan cambiar de pieza pero no de sección, es decir, la persona de pulido está siempre en pulido y la que está en inyección siempre está en inyección, por lo que la exposición a los factores de riesgo ergonómicos se trasladan a la totalidad de la jornada diaria. En su mayoría, realizan movimientos repetidos, así lo expresan varios entrevistados: “Los movimientos repetidos son continuos, los ciclos son demasiado cortos” o “son las mismas acciones repetidas, día tras día sin rotar de tarea. Piensan que por cambiarte de pieza ya cambias de postura y no es así” explican los trabajadores.

Según los resultados de los cuestionarios predomina la molestia y el dolor en cuello/hombros y espalda dorsal. Este dolor afecta al 63% de las personas encuestadas en fabricación de vehículos y al 53% en la fabricación de componentes. El dolor en la zona lumbar afecta a casi un 43% de las personas que desarrollan ambas actividades. La molestia o el dolor de manos/muñecas es mayor en la fabricación de componentes: la mitad de la plantilla está sufriendo este problema. Uno de los entrevistados explica con estas palabras la situación en el día a día de su actividad: “Tenemos una línea en la que todos los operarios se han lesionado el hombro, con una edad media de 50 años. Es preciso modificar la línea y buscar soluciones para evitar elevar el brazo”.

Centrándonos en los factores de riesgo ergonómicos prioritarios se evidencian similares exposiciones en ambas actividades. El trabajo principalmente se realiza de pie, sin posibilidad de sentarse, inclinando el cuello/cabeza hacia delante y realizando giros repetidos; también con inclinación de la espalda/tronco hacia delante y los lados y con giros de tronco, con las manos dobladas y sosteniendo objetos o herramientas con los dedos en forma de pinza, además de tener que agarrarlos o sujetarlos con fuerza. Como particularidades vemos que en la fabricación de vehículos además se dan factores de riesgo ergonómicos, continuos movimientos de cuello/cabeza hacia atrás y hacia los lados; inclinando la espalda/tronco hacia atrás (el 30% de las personas encuestadas); y el hecho de caminar mientras se suben o bajan niveles diferentes (el 53%). Así, lo cuenta un trabajador: “Tenemos que subir y bajar del vehículo continuamente y en malas posiciones. Hay que meterse debajo del vehículo elevado, sufriendo toda la jornada con la cabeza hacia arriba”. En el caso particular de fabricación de componentes, también destaca el ejercer presión con uno de los pies y el levantar manualmente cargas. Más de la mitad del personal de fabricación considera que las exigencias físicas de su trabajo son altas o muy altas.

En el puesto de montaje y/o ensamblaje la situación no es mucho mejor según el estudio. La actividad es muy manual y se realiza, en muchas ocasiones, con las manos y los dedos. También se emplean equipos y herramientas, y el montaje varía según la pieza caracterizándose por englobar un conjunto de tareas muy similares de ciclos cortos y repetitivos.

Alrededor del 70 por ciento de las personas encuestadas en ambas actividades padece dolor en cuello/hombros y espalda dorsal. Un 62 por ciento del personal montador en la fabricación de componentes y un 53 por ciento en la fabricación de vehículos tienen dolor en la espalda lumbar. La molestia o dolor de manos/muñecas alcanza un mayor porcentaje en la fabricación de vehículos afectando a un 55 por ciento del personal montador.

Según el estudio, el puesto de montaje y/o ensamblaje se caracteriza por desarrollarse también en posición de pie, sin andar apenas y sin posibilidad de sentarse, aunque realizan desplazamientos a pie, en muchos casos. Las posturas de inclinación de cuello/cabeza y espalda/tronco hacia delante y los giros destacan entre las personas encuestadas. Se realizan tareas manuales con las manos y los dedos que requieren movimientos de muñecas y de agarre o sujeción con fuerza, incluso empleando los dedos en forma de pinza. En el caso particular de fabricación de vehículos predominan las posturas de cuello/cabeza y espalda/tronco también hacia atrás y hacia los lados y las acciones específicas que afectan a los hombros cuando se levantan las manos por encima de la cabeza. También se identifica el uso de herramientas y máquinas de impacto o vibrátiles, y el empuje y arrastre de cargas. En la fabricación de componentes, como factor de riesgo específico, destaca el levantar manualmente herramientas y objetos de entre 5-15Kg. Así, lo expresan varias personas encuestadas: “El uso de herramientas manuales como el martillo, te hace polvo el brazo y la muñeca” señalan. Otras personas manifiestan que el dolor es consecuencia de “sujetar lijadoras vibrátiles por encima del hombro, más de seis horas al día”. Tres de cada cuatro personas de montaje y/o ensamblaje en la fabricación de vehículos considera que las exigencias físicas de su trabajo son altas o muy altas. En el caso de fabricación de componentes, más de la mitad las califica de altas o muy altas.

Por último, el estudio incorpora los resultados obtenidos en el puesto de logística y gestión de materiales (carga y descarga) y en el puesto de mantenimiento, que aunque también existe exposición a riesgos ergonómicos perciben en menor medida sus efectos en la salud musculoesquelética y las exigencias físicas de su trabajo, calificándolas como moderadas o altas.

En logística y gestión de materiales se evidencia como un 62% de las personas encuestadas manifiesta molestia o dolor en la espalda lumbar y un 47% en cuello, hombros y espalda dorsal. Los factores de riesgo predominantes son los asociados a la conducción de carretillas elevadoras, como el estar sentado gran parte de la jornada, el giro de cuello/cabeza, el ejercer presión con uno de los pies en la conducción, la exposición a vibraciones transmitidas por el equipo de transporte y todas las acciones asociadas a la manipulación manual de cargas (levantamientos, transporte, empuje y arrastre).

En mantenimiento las tareas son muy manuales y se realiza con la ayuda de herramientas y pequeños equipos. Las tareas son muy variadas y dependiendo de la máquina o equipo a reparar, las posturas corporales pueden ser más o menos forzadas. Predomina en un 46% la molestia o dolor en cuello, hombros y espalda dorsal. Los factores de riesgo prioritarios son el hecho de caminar continuamente, el sostener, presionar o levantar objetos o herramientas con los dedos en forma de pinza, agarrar con fuerza objetos con las manos, y empujar o arrastrar manualmente cargas de más de 3kg. La postura o acción que afecta más a la salud y bienestar de las personas que ocupan este puesto son todas aquellas que tienen que ver con el uso de herramientas y con el hecho de trabajar de rodillas o en cuclillas.

Las medidas preventivas propuestas

Las técnicas participativas empleadas en el estudio también sirvieron para recoger propuestas de mejora. Muchas de ellas son medidas preventivas a nivel técnico y de rediseño y otras son medidas de carácter organizativo.

Por ejemplo, a nivel técnico varias personas entrevistadas manifiestan la falta de adaptación de los equipos y las líneas de montaje a las características físicas de sus ocupantes: “Los puestos de trabajo no están adaptados a la estatura. Las mesas están muy bajas y te obliga a inclinar más el cuello y la espalda” explican en las encuestas. También proponen modificar los equipos para facilitar la tarea manual, por ejemplo “se deben mejorar las máquinas inyectoras para facilitar el meter los clips y otros componentes. Y los apiladores deberían ser eléctricos y no manuales”, expone una trabajadora de fabricación.

Una de las medidas técnicas que toma protagonismo en las entrevistas es la adquisición de nuevas tecnologías como los robots colaboradores. Por ejemplo, un trabajador explica como estos nuevos equipos pueden mejorar las condiciones de trabajo: “Los robots colaboradores son una buena solución de automatización. Antes se manipulaban pesos de 7kg por minuto con más de 10 movimientos técnicos con pesos. Ahora se han reducido a 4. También las cintas de acompañamiento pueden dar muy buenos resultados a nivel ergonómico”

Los trabajadores y las trabajadoras destacan la conveniencia de automatizar algunas fases del proceso que exigen una excesiva repetitividad en manos y muñecas. Lo ven como una medida necesaria para evitar los daños musculoesqueléticos, derivados de “utilizar las manos y los dedos a modo de herramienta para encajar cables y realizar el montaje” o de “cortar cables con los alicates durante toda la jornada”. “El sobreesfuerzo es tal que a algunas personas le salen ampollas” explican varios entrevistados. La propuesta por excelencia, tal y como afirman muchas de las personas participantes en el estudio, gira en torno a incorporar la ergonomía en el diseño inicial de la máquina, del equipo y de las herramientas solucionando muchos problemas ergonómicos en el origen: “es la mejora por excelencia sobre todo en este sector que apuesta por la innovación y la tecnología”, afirma un trabajador. Esta medida tiene mucho que ver con la importante y necesaria integración de la prevención de riesgos laborales en la gestión empresarial que por ahora, sigue siendo una asignatura pendiente en muchas empresas del sector de automoción.

Otras medidas de menor coste económico se centran en proporcionar una serie de equipos que pueden mejorar en mayor o menor medida las condiciones. Por ejemplo, las empresas podrían como explica un participante “tener alfombras en el suelo, que alivian las molestias” puesto que “trabajar encima de una rejilla, de plantón y con unas botas penosas es horrible”. Aquí surge otra de las discusiones emergentes en el estudio: la necesidad de proporcionar calzado de seguridad cómodo y adecuado a la tarea. Comentan como “el calzado te destroza los pies y encima, es malo y estamos todo el día de pie” o que “el calzado no es cómodo ni para estar sentado en la carretilla ni para estar caminando”.

Muchas trabajadoras y trabajadores optan por comprar directamente un calzado más cómodo y solo en el mejor de los casos, la empresa les paga el precio del calzado que ella proporciona, teniendo que asumir la diferencia el o la empleada. También el facilitar asientos, taburetes o apoyo para el desarrollo de tareas concretas, así explica la situación un participante: “Lo peor es el trabajo estático, sin moverte en horas. Solo mueves las manos”. Tampoco se realiza el mantenimiento preventivo a los equipos de transporte, ya que al parecer en muchas empresas solo se repara una vez se han roto, tal y como comenta un entrevistado es preciso “mejorar y reparar las ruedas de los carros que debemos empujar. Están en mal estado y dificultan su desplazamiento teniendo que hacer mucha fuerza en los giros”.

La temperatura ambiental también repercute a nivel musculoesquelético. Siempre pasan frío o calor. Es preciso adaptar la temperatura del lugar de trabajo a los mínimos y máximos permitidos legalmente. No hay protecciones contra el calor radiante que emiten muchos de los equipos y maquinarias, por ejemplo como manifiesta una trabajadora: “el calor de las inyectoras, te agota físicamente” o “las altas temperaturas en los hornos te anulan, el esfuerzo físico a realizar es todavía mayor”.

A nivel organizativo, son muchas las mejoras que podrían reducir considerablemente la exposición a los factores de riesgo identificados en este estudio. Así lo manifiestan las personas entrevistadas cuando hablan de su día a día, de los ritmos de trabajo y los escasos descansos. Por ejemplo, un participante afirma “todo el día montando la misma pieza, eso te mata”, otros detallan la necesidad de contar con suficiente tiempo de recuperación: “los descansos y las pausas son pocas para el esfuerzo y el estrés que padecemos”. Otros señalan que “los descansos son ficticios. Tienes que esperar el relevo que no llega nunca, hasta para ir al baño. La línea no para ni te espera”.

El establecer un sistema de rotación de tareas con criterio ergonómico que permita alternar posturas y movimientos de las distintas zonas corporales es básico en el sector de automoción. En el estudio se evidencia que aunque existen rotaciones la rotación de tareas es mínima: “Si te cambian sigues moviendo las manos y sigues estando de pie” afirma una trabajadora. “Se supone que las rotaciones eran la solución pero nada más lejos de la realidad, son para rotar con otra tarea peor. Al final acaba doliéndote todo el cuerpo”, expresa otro de los protagonistas.

Por último, como medida complementaria a las anteriores se propone definir un plan de formación sobre el desarrollo de la tarea e incorporar objetivos preventivos, según manifiestan: “Aprendes sobre la marcha a base de equivocarte, lo que produce mucha inseguridad y estrés porque no llegas a los tiempos y tienes muchas faltas” explica un participante en el estudio.

La ejecución de todas y cada una de estas medidas preventivas pasa por fomentar y facilitar la participación en la empresa. “La empresa no tiene en cuenta la salud de los trabajadores. Nos piden que propongamos mejoras y cuando lo haces, ni te contestan” cuenta un trabajador. Si la empresa se centrara en eliminar las causas de exposición a los riesgos y ejecutara medidas preventivas eficaces y consensuadas con los trabajadores y trabajadoras y su representación, sin duda los trastornos musculoesqueléticos se reducirían y con ello, aumentaría la motivación y la rentabilidad económica. Así, lo manifiesta también un profesional del sector: “Siempre se puede mejorar la ergonomía del puesto. Si mecanizamos más, la empresa nos dice que no tendríamos trabajo. Si se redujera el ritmo de trabajo aumentaría el coste de la producción y la empresa nos dice que no podría asumirlo. Pero existen medidas técnicas de bajo coste que preguntando a los propios trabajadores podrían proponerse y aplicarse en el puesto”.

Para promover en más empresas la identificación de estos riesgos, desde ISTAS hemos elaborado un material divulgativo que expone estos resultados e invita al trabajador y la trabajadora a hablar con su representación legal en la empresa y su sindicato, identificar las situaciones de riesgo del colectivo y las deficiencias organizativas y proponer soluciones a la empresa de una forma participativa, fomentando la integración de la actividad preventiva y la mejora continua de sus condiciones de trabajo.

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